【水电施组】水电安装工程施工组织设计(DOC,64页)

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　XX 建设集团股份有限公司

　编制日期：20XX 年 年 XX 月 月 XX 日

　目录 一、工程概况 二、施工协调与配合 三、主要施工方法及技术措施 (一)、空调工程施工技术方案 (二)、机电设备施工技术方案 (三)、管道工程施工技术方案 (四)、保温工程施工技术方案 (五)、电气工程施工技术方案 (六)、消防工程施工技术方案

　 第一节 火灾自动报警及联动控制系统施工方案

　第二节 室内消火栓系统主要施工方案

　第三节 室内喷淋系统系统主要施工方案

　第四节 通风及排烟系统施工方案

　四、施工进度计划 五、确保工期的技术组织措施 六、劳动力安排计划表 七、质量管理体系 八、确保安全生产的技术组织措施 九. 档案管理 十、编制依据及规范标准

　一 一 、工 程 概 况 1. 工程简介 A A 、建设单位：杭州和达房地产开发有限公司

　B B 、项目名称：养正学校 C C 、 设计单位：清华大学建筑设计研究院有限公司 D D 、监理单位：浙江工程建设监理公司

　E E 、施工单位：浙江昆仑建设集团股份有限公司

　2 2 ．主要工作内容

　A A 、 工程 范围：招标文件中所包含施工图范围内全部给排水、电气、暖通安装工程。

　3 3 ．工程特点和难点

　特点: : 本次安装工程量大，会出现多工种交叉施工、工期紧的局面。

　难点 : 为了缩短工期，将组织各工种的交叉施工、确定最佳作业顺序、制订完善抢工措施，成为本工程的难点。

　4 4 ．项目管理目标

　质量标准：合格。

　安全、文明目标：确保零事故，争创文明工地。

　根据上述工程的特点和难点，我公司将继续以往工程施工的成熟经验和管理办法，以饱满的精神、求实的工作作风、创一流的施工质量、一流的工程速度，确保一次通过调试验收，圆满完成工程的承包建设任务。

　5 5 ．项目管理体系

　组织机构图: 工程施工组织结构

　二、施工协调与配合 1 .

　施工组织部署 项目经理 现场经理 技术负责人 安全

　质量

　资料

　暖通 强电

　计划

　管道

　暖通施工队 消防施工队 电气施工队 管道施工队 安全经理 设备施工队

　a. 组织暖通、电气、给排水，设备安装、及消防工程的配合施工，并协调业主指定的个别分包单位的施工。

　 b. 整体工程分装修、暖通、电气、给排水，消防管道施工期，设备调试施工期。通过平衡协调及调度，紧密地组成一体。

　c. 为确保总工期，吊顶以上及空调机房应优先施工。

　d. 各供货单位（含业主指定的其他分包单位）无条件服从施工总计划。

　2.

　与设计单位间的协调

　 a. 与设计院联系，进一步了解设计意图及工程要求，根据设计意图提出我们的施工实施方案。

　 b. 对施工中出现的情况，除按驻场建筑师、监理的要求及时处理外，还应积极修正可能出现的设计错误，并会同发包方、监理、施工方按照总体进度部位验收，中间质量验收、竣工验收等。

　 c. 协调其他分包单位在施工中需与建筑师协商解决的问题，协助建筑师解决诸如因多管道并列引起的标高、几何尺寸冲突的协调工作。

　3

　协调方式

　 a. 按总进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议，检查本节点实施的情况，制订、修正、调整下一个节点的实施要求。

　 b. 由我方的项目管理部经理负责主持施工协调会，一般情况下，以周为单位进行协调。

　 c. 我方将会同发包方代表定期或不定期地组织对工程节点、工程质量、现场标准化、安全生产、计量状况、工程技术资料、原材料及电器具等的检查，并制定必要的奖罚制度，奖优罚劣，直至中断合同。

　d. 本项目管理部门以周为单位，提出工程简报，向业主和各有关单位反映、通报工程进展状况及需要解决的问题，使有关各方了解工程的进行情况，及时解决施工中出现的困难和问题。根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会，协助业主与社会各业务部门的关系以确保工程进度。

　三、主要施工方法及技术措施

　( ( 一) )、 、 暖通工程施工技术方案

　 1 暖通施工工艺流程 2 施工方法及技术措施 2.1 施工准备阶段 2.1.1 人员进场后，组织相关技术人员熟悉图纸、建筑结构。对图纸中各专业交叉矛盾的问题与设计单位及监理及时解决。

　2.1.2 由技术人员对施工人员进行技术交底，对风管制作尺寸，采用的技术标准、风管连接方式、咬口型式等技术要求进行明确要求 2.1.3 根据业主方要求对预制加工场地根据风管制作工序进行合理布置，恰当安排施工机具放置位置，风管加工场地铺好 5mm 厚的橡胶板，以防镀锌钢板在加工过程中镀锌层被破坏。

　2.1.4 由安全员对施工班组进行安全技术交底，组织人员学习安全规范及总包单位有关安全规章制度。所有未经公司三级安全教育的人员一概不得进入施工场地。

　2.2 通风制作工序及空调设备安装工序详见“暖通施工工艺流程”， 2.3.1 使用的主要材料、成品或半成品，应有出厂合格证书或质量保证文件。作为风管的主要材料——镀锌钢板的表面，要求光滑洁净，不得有划伤、结疤、水印、镀锌层脱落等缺陷，并具有热镀锌特有的镀锌层结晶花纹，钢板镀锌层厚度不大于 0.02mm。材料进场后分类堆放整齐，并做好相应标识。

　2.3.2 风管的下料、咬口、折弯、铆接全部采用机械化作业为主，手工操作为辅。

　2.3.3 制做风管及配件的镀锌钢板厚度应满足下表规定：

　 镀锌钢板风管及配件钢板厚度（mm）

　类别

　风管直径 或长边尺寸

　圆 形风 管 矩形风管

　 80—320 0.5 0.5 0.8 340—450 0.6 0.6 0.8 480—630 0.8 0.6 0.8 670—1000 0.8 0.8 0.8 1120—1250 1.0 1.0 1.0 1320—2000 1.2 1.0 1.2 2500--4000 1.2 1.2 1.2 2.3.4 镀锌钢板风管法兰所用型钢规格见下表 圆形风管法兰 风管直径 (mm) 法兰材料规格 扁钢 角钢 50—140 20x4 - 150—280 25x4 - 300—500 - 25x3

　530—1250 - 30x4 1320--2000 - 40x4

　矩形风管法兰 风管长边尺寸 法兰材料规格 50-630 25x3 670—1250 30x4 1320—2500 40x4 3000--4000 50x5 2.3.5 矩形风管边长大于或等于 630mm 和保温风管边长大于或等于 800mm，管段在 1.2m 以上应采取加固措施。

　2.3.6 风管和法兰铆接前，应进行技术质量复核，合格后将法兰套上，留 10mm 翻边量，管折方线与法兰面垂直，用铆钉钳将风管法兰铆固。

　2.3.7 翻边应平整，翻边宽度不小于 7mm，不遮住螺钉孔，四角铲平不出现豁口，以免漏风。

　2.3.8 风管与附件连接处、三通、分支处、铆钉孔、咬口缝、风管四角用密封胶堵严，以防漏风。在密封前要清洗，密封后要经检验员检查。

　2.3.9 风管不得有横向拼接缝,尽量减少纵向拼接缝.矩形风管底边宽度小于等于 800mm 时，底边不得有纵向拼缝。底边宽在 1800mm 以内只允许有一道拼缝。底边宽在 2600mm 以内只允许有两道拼缝， 且拼缝错开不得有横向拼缝。

　2.3.10 风管的清洗对净化空调系统而言是一项非常重要的工序，清洗质量的优劣直接影响洁净效果，影响高效过滤器的使用寿命。风管的清洗、漏光检验按《洁净空调风管清洗与漏光检验工艺标准》执行。清洗对象：镀锌薄钢板表面的浮尘和油脂。

　清洗步骤：咬口前除去钢板表面的浮尘——咬口组合成形后用三氯乙烯清洗剂进行脱脂处理——然后用中性清洗剂清洗——清水擦洗——白布擦净——白绸布检验——密封胶密封——透明塑料薄膜封口处理。

　 2.4 风管的安装及中间检验。

　2.4.1 首先按设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。

　2.4.2 标高确定后按风管系统所在空间确定风管支吊架形式，风管支吊架形式及用料规格按照 03K132 选用 2.4.3 安装吊架 1）按风管中心线 找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管中心线上；双吊杆按托盘的螺栓孔距或风管的中心线对称安装。

　2）吊杆根据吊件形式可焊在吊件上，也可挂在吊件上。

　3）立管管卡安装时，应先把最上面的一个管件固定好，再用线锤在中心处吊线，下面的管卡按所吊的线进行固定。

　4）当风管较长时，需安装一排支架时，可先固定两端，再用拉线法安装其它支架。

　5）风管安装必须设置固定支架。

　6）支吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得有油漆，并去除油污。

　7）支吊架不得安装在风口，阀门， 检查孔处， 以免妨碍操作。吊架不得直接吊在法兰上。

　8）风管支吊架间距应符合设计要求。如无设计要求，对不保温水平风管：直径或边长小于 400mm 间距不应大于四米；直径或边长大于 400mm 间距不应大于三米。对不保温垂直风管 支架间距不大于四米，且每根立管不少于两个支架。

　2.4.4 风管的安装 1）为保证法兰接口严密性净化风管间垫料严禁选用易产尘材料，一般用闭孔海绵橡胶板，且厚度不小于 5mm。法兰垫料尽量减少接头接头应采用梯形连接，垫料不能挤入风管内。

　2）

　风管安装分整体吊装和单节吊装，安装顺序为先干管后支管。整体吊装：先在地面上连接好风管，一般接至 10—20 米长用葫芦将风管升到支架上。单节吊装：对于不便悬挂

　滑轮或受场地限制不能进行吊装时，可将风管分节用绳子拉到脚手架上，而后逐节安装。整体吊装时当风管离地 200mm 时，停止起吊，检查葫芦及绳子，绳扣是否牢靠，风管重心是否正确。没问题后，继续起吊。

　3）风管上成对法兰拧紧力矩要大小一致，安装后不应有松紧不均现象。

　4）经清洗干净包装密封的风管及部件，安装前不得拆开，安装时才撕开端口封膜后，随即连接好接头。如安装中间停顿，应将端口重新封好。

　5）风阀，消音器等部件安装时必须清除内表面油污和尘土。

　6）安装过程中不能把已清洗好的风管弄脏，塑料薄膜封口一旦被损坏，就必须重新清洗，重新检验。

　7）安装完毕的风管要进行漏光检验或泄漏量测量，我公司有实施细则和成套仪器仪表。测试时监理工程师要参与并进行监督。

　8）只有确认风管不漏的状况下，才可进行保温。

　9）施工过程中有专职的检查员进行检验，严格按照施工规范要求和设计要求施工。

　2.4.5 风口的安装 1)

　风口到货后，仔细核对数量和规格，按系统分开堆放，做好标识，以免弄错。

　2)

　风口安装前仔细检查，看风口有无划痕，有无损坏，凡有调节部份、旋转部分的要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框是否有磨擦。风口安装后同样进行上述部分检查，以免在搬运及安装过程中可能出现的变形和损坏。

　3)

　风口安装要服从房间线条，吸顶安装的风口与吊顶平齐。安装时为加强房间效果风口采用内固定法：风口从侧面用自攻螺钉固定在龙骨或木框上。

　4)

　 成排风口安装使用拉线法保证同一排风口的直线度。

　2.5 保证优质工程的技术措施。

　a. 坚持按图施工，按设计要求施工。

　b. 严格执行施工规范和操作规程，严格按照国家颁发的施工验收规范质量检验评定标准统一施工，发现问题，采取有效措施，立即补救，不拖拉，不遗留。上一工序不合格，绝不转入下一工序。

　c. 做好各施工环节的质量检查，坚持自检，互检和专检。

　d. 对于一切不符合设计要求的工程材料杜绝使用，使用材料和产品必须有出厂合格证明。

　e. 对工程中的设备安装前后都要加强管理，采取一定的有效的措施保护好。

　 2.6

　其它必须注意的问题: a.制作风管的加工场地必须铺设橡胶板，保持场地清洁，在放样过程中，不能损坏镀锌层，防止生锈。

　b.搞好文明施工，安全生产。高空作业必须遵守安全操作规程，必须有安全措施方可施工。

　c.必须强化施工人员的净化意识，这一点非常重要。

　d. 关键部位的安装必须专人负责，空调设备的吊装等。

　3 质量要求 3.1 风管制作的质量标准 3.1.1 保证项目 1）

　风管的规格，尺寸必须符合设计要求。

　检验方法：尺量和观察检查 2）

　风管咬缝必须紧密，宽度均匀，无孔洞，半咬口和胀裂等缺陷。

　检验方法：观察检查 3）

　软接所用材料必须不产尘，不透气，内壁光滑。软接和风管连接必须严密不漏风，通风、排烟系统风管与风机相连处设在 280℃温度条件下选用可维持 30min 的放火软接头 。

　 检验方法：灯光和观察检查 4）

　安装必须牢固，位置，标高，走向符合设计要求，部件方向正确，操作方便。防火阀检查孔位置必须设在便于操作位置。

　检验方法：观察检查。

　5）

　支，吊托架形式，规格，位置，间距及固定必须符合设计要求。严禁设在风口，阀门，检视门处。

　 检验方法：观察，尺量，手扳检查。

　6）

　系统风管连接必须严密不漏；法兰垫料及接头方法必须符合设计要求。

　检验方法：观察检查

　7）

　风管安装后内壁必须清洁，无浮尘，无油污，无锈蚀及杂。

　检验方法：白绸布擦拭 3.1.2 基本项目 1）

　风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面水平，无翘角，表面凹凸不大于5mm，风管与法兰连接牢固，翻边平整。

　检验方法；拉线，尺量和观察检查 2）

　风管法兰孔距应符合设计要求，焊接牢固，焊缝处不设螺孔。螺孔具有可换性。

　检验方法：尺量和观察检查 3）

　风管加固应牢固可靠，整齐，间距适宜，均匀对称。

　 检验方法：观察检查 4）

　风管的法兰连接对接平形，严密，螺栓紧固，螺栓露出长度适宜一致，，同一管段法兰螺母在同一侧。

　 检验方法：

　扳手试拧和观察检查 5）

　风口安装位置正确，外露部分平整美观，同一房间内标高一致，排列整齐。

　 检验方法：观察和尺量 6）

　软接松紧适宜，长度符合设计及施工规范要求，无扭曲现象。

　检查方法：观察和尺量 3.1.3 允许偏差项目（见后表）

　制做允许偏差 项目 允许偏差 检验方法 按制作数量抽查 20%，但不少于五件 1

　圆形风管外径 mm ≤300 0，-1 尺量 ≥300 0，-2 2 矩形风管长边 mm ≤300 0，-1 ≥300 0，-2 3 圆法兰直径 +2.0 4 矩形法兰边长 +2

　5 矩形法兰两对角线之差 3 6 法兰平整度 2 塞尺检查 7 法兰焊缝，搭接处平整度 1 3.2 成品保护 1）

　保持镀锌钢板表面光洁，放在宽敞干燥的木头垫架上，叠放整齐。

　2）

　法兰用料分类理顺，露天放置应有防雨措施。

　3）

　风管成品堆放整齐。

　风管制作好后，不得露天堆放或长期不进行安装。成品风管的堆码场地要平整，堆码层数要按风管的壁厚和风管的口经尺寸而 安装允许偏差 项目 允许偏差mm 检验方法 按系统抽查 20% 1 风 管 水平度 每米 3 拉线，液体联通器和尺量检查

　总偏差 20 2 垂直度 每米 2 吊线尺量检查 总偏差 20 3 风 口 水平度 5 拉线，液体联通器和尺量检查

　垂直度 2 吊线尺量检查 定，不能堆码过高造成受压变形;同时要注意不要被其它坚硬物体冲撞，造成凹凸及变形。

　4）

　风管搬运轻拿轻放防止损坏成品，禁止损坏风管两端封口。

　5）

　安装完的风管要保持表面光滑洁净，室外风管有防雨措施。

　3.3 应注意的问题及防治措施 1) 铆钉脱落

　 防治措施：增强责任心，铆后检查；按工艺正确操作； 2) 风管法兰连接不方

　 防治措施：用角尺找正使法兰与直管棱垂直；管口四边翻边量宽度一致。

　3) 法兰翻边四角漏风

　 防治措施：咬口重叠处翻边时铲平；四角不应出现豁口；用密封胶密封。

　4) 管件连接处有孔洞

　防治措施：用密封胶堵严。

　5) 风管清洗不干净

　防治措施：严格按清洗工艺操作，工序完成后检查。

　6) 支，吊架不刷油漆，吊杆过长

　防治措施：加强责任心，做完后立即刷漆，吊杆截断时核对标高。

　7) 支吊架间距过大

　防治措施：严格按照设计要求施工，安装完成后检查。

　8) 法兰，腰箍开焊

　防治措施：安装前仔细检查，发现问题，及时整改。

　9) 螺丝漏穿，不紧

　 防治措施：加强责任心，法兰孔距及时调整。

　10) 软接过长，扭曲

　防治措施：铆接软接时应拉直，对正，不要漏铆。

　11) 风管连接不紧密

　 防治措施：垫料严格按设计要求采用，风管螺丝上紧，涂密封胶。

　3.4 其他 1) 使用的主要材料、成品或半成品，应有出厂合格证书或质量保证文件。作为空调系统风管的主要材料——镀锌钢板的表面，要求光滑洁净，并具有热镀锌特有的镀锌层结晶花纹，钢板镀锌层厚度不大于 0.02mm。

　2) 风管的内表面要做到表面光滑平整，严禁有横向拼缝和在管内设加固筋或采用凸棱加固方法。尽量减少底部的纵向拼缝。所有的铆钉应镀锌。

　3) 风管的咬口缝必须连接紧密，宽度均匀，无孔洞，半咬口及胀裂现象。

　4) 风管的咬口缝，铆钉孔及翻边的四个角，必须用对金属不腐蚀，流动性好，固化快，富于弹性及迂到潮湿不易脱落的密封胶进行密封。

　 5) 风管制作好后，再次进行擦拭干净；用白绸布检查风管内表面，必须无油污和浮尘;

　而后用塑料薄膜将开口封闭。

　6) 法兰螺栓间距不应大于 120mm；法兰铆钉间距不应大于 100mm。

　7) 空调系统使用的部件，装配好后要及时进行清洁处理，而后用塑料薄膜分个进行包装。

　8) 加工好的成品部件，不能堆码过高，避免将下面的部件压变形。

　9) 组装风管时光打开需要连接一端的塑料薄膜封口，另一端的塑料薄膜封口不要急于打开。

　10) 风管连接法兰的垫料应用闭孔海绵橡胶，其厚度不能小于 5mm，尽量减少接头;接头必须采用榫形或楔形连接，并涂胶粘牢;法兰均匀压紧后的垫料宽度，应与风管内壁齐平。注意垫料不能挤入风管内，以免增大空气流动的阻力，减少风管的有效面积，并形成涡流，增加风管内灰尘的集聚;连接法兰螺栓的螺母应在同一侧。

　11) 防火阀必须设单独支架。

　（二）

　机电设备的安装 1 机电设备安装方法总述 1.1 机电设备安装工艺流程图 一次灌浆施工准备开箱检查 基础复验与划线设备就位找正粗平精

　平清洗装配试运转验收交工管道安装 电气安装 1.2 机电设备安装过程简述 ① 施工准备 (a) 技术准备：施工预算、施工方案、技术交底齐备；熟悉相关图纸、资料、规范标准；

　(b) 资源准备：劳动力、材料、机具准备满足工程需要； (c) 现场条件：道路通畅，场地满足要去，临时水、电、气、接通。

　② 设备开箱检查 (a) 时间：即装即开； (b) 地点：先开箱再搬运进洞（大部分设备如此），或先进洞后开箱（精密设备、重心高的设备）； (c) 组织：业主、施工方（必要时生产厂家代表）的相关人员共同参加； (d) 检查确认：设备型号、规格、数量符合性；与基础结合的相关尺寸相符性；有没有质量缺陷、外观缺陷等；有否缺件等；确认无误后填写相关记录并签证； (e) 保管：待装的零部件应妥善保管。

　③ 基础复验与划线 (a) 复验：业主、承包商（必要时土建单位）应共同厂家。复验内容主要是外观达标、预埋件、预留孔正确，坐标位置、标高正确。复验确认后填表、会签； (b) 划线：划出基础的纵横向中心线，标高基准点。对有联动要求的基础，应按联动要求进行划线，划线标识应清晰； (c) 处理：表面粉层应敲去并有一定麻面，放置垫铁处应处理成麻面并平整，清除预埋孔内和预埋板表面的垃圾。

　④ 设备就位 (a) 方法选择：根据具体情况，选择直接吊装就位还是拖运就位； (b) 条件：对拖拉线路或吊机站位必要时进行清理平整或加固。应根据图纸要求确定安装的位置和方位； (c) 拖拉就位：拖拉作业中，应保持平稳行进，下坡行进中应加尾绳；拖拉重心较高设备时，应有预防倾斜措施。拖拉到位后，可利用千金顶、起重机、三角架等工具顶（吊）空压，抽去道木、走板、托架，穿上地脚螺栓，使设备平稳定位。

　1.3 机电设备安装工艺技术要求 A

　对技术难度大且复杂的传动设备的安装，应编制专项施工方案、试运转方案，经审批并经技术交底后，严格实施；

　B

　有联动要求的设备安装、基础划线工序中，应慎重考虑联动要求的特殊性，设备找平时其纵横向中心线和标高力求与基础纵横向中心线和标高重合； C

　对重心较高的设备的拖拉，必须采取有效的防倾措施，设备拖运着力点必须是设备底部或托板上，严禁将钢丝绳直接捆绑在设备的精加工面、轴和棱角其处； D

　设备就位后找平时，水平仪（尺）应安放在精加工面上； E

　一次灌浆后，当混凝土强度达到 75％以上时，方可拧紧地脚螺栓； F

　整体出厂的设备，在出厂保修有效期内，一般不予解体，只作表面检查和清洗。如许现场组装或超过保修期需解体的设备，应根据随机技术文件要求或在厂商现场技术人员的指导下进行设备的拆卸、清洗和装配； G

　相邻两组垫铁的间距，一般以 500－1000mm 为宜，每垫铁组应尽量减少垫铁的块数，并少用薄垫铁。每组垫铁放置应平稳，接触应良好，按要求将其间点焊。地脚螺栓紧固时，应从设备中间开始向两边延伸，并交叉进行，施力应均匀，不可一次拧紧； H

　粗、精平时，水平仪（尺）安放位置应选择在设备的精加工面上、中分面上、轴的外露部分和设备底座的加工面上等处； I

　设备精平过程中，不得依靠拧紧或放松紧固螺栓或地脚螺栓来调整其水平度、同心度，应该通过增减薄垫片，使其在自重状态下达到水平度、同心度要求值； J

　现场组装设备，在零部件拆卸时应作相应标记，以便装配准确性； K 二次灌浆抹面前，必须对安装质量进行一次全面严格检查，并最终确认相关尺寸、水平度、同心度、相关间隙无误后，方可进行二次灌浆与抹面。二次灌浆厚度不得小于 25mm； L

　设备试运转：

　设备的试运转要在业主代表、监理、厂家技术人员及施工人员的参与下，依据设备有关技术文件、施工方案进行。

　（a）编制好并经有审批确认的试车方案。

　（b）组织好试车小组，进行试车技术交底，邀请有关专家进行现场指导，仔细做好试车前的检查及充分的思想准备和物质准备。

　（c）传动设备连续试运转时间和要求按随机技术文件或设计文件要求进行 （d）设备试运装前，电动机必须单独进行试运转，用点动方式，检查确认电机转向的正

　确性； （e）试运转步骤：试运转时按先无负荷后带负荷，先单机后联动，按顺序进行，上一步合格后，再进行下一步的试运转。

　（f）在具备试车条件时，按试车方案规定的步骤进行试车。

　（三）、管道工程施工技术方案 一、工艺流程

　现场测量 → 确定标高走向 → 管道支架制作安装 → 总管安装 → 干、支管安装 → 管道试压 → 管道系统冲洗→管道系统调试整改→交工。

　二 . 施工方法及技术措施

　1 1 、钢管焊接

　1.1 管道切割、坡口 1.1.1 管径 DN≤100 的管子统一采用型材切割机切割。需要坡口者采用手提砂轮坡口磨光。

　1.1.2 管径 DN＞100 的管子统一采用氧—乙炔气割切割和坡口并需用手提砂轮磨光。

　1.2 管道对口焊接 1.2.1 无缝管对口焊接统一采用电弧焊，焊接采用结 422 焊条，分层焊接，壁厚δ≧7mm 分三层焊接，δ＜7mm 分二层焊接。一层根层焊接必须均匀焊透不许烧穿，遮盖层焊不许咬边。每层焊完之后，应用钢刷，刨锤将焊渣、药皮、清除干净。并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。

　1.2.2 管子对口的错边偏差，应不大于管壁厚的 20%，且不大于 2mm。调整对口间隙，不能用加热张拉和扭曲管道的方法。

　1.2.3 钢管对口焊接，管端对口型式和组对要求见下表 接头名称

　对口形式

　接 头尺寸（ mm ）

　壁厚δ

　间隙 e e

　钝边 p p

　坡口角度 a a

　对 接 不 开坡口

　电焊：≦4 1 - 2 — — 欢接V型坡口

　5～8 8～12 1.5～2.5 2～3 1～1.5 60°～70° 60°～65° 1.2.4 在主管上开分支管口，分支管口应呈马鞍形，主管开孔呈椭圆形，使接口严密合缝。C δa C δ

　分支管不可插入主管内壁。分支管口不可在主管弯管处或焊缝上开口，分支管与主管相交角度的偏差不应超过 1°。

　1.2.5 碳钢平焊法兰必须内、外均连续焊，法兰内焊缝处，管子端面距法兰密封面为管壁厚度的 1.5 倍，焊缝不能突出密封面或管子内壁。

　1.2.6 焊缝表面质量检验：焊缝表面应完整，高度不能低于母材表面并与母材圆滑过渡焊缝宽度应超出坡口边缘 2mm～3mm。

　1.2.7 未详处请施工人员参见有关操作规程。

　2 2 、镀锌钢管丝口连接

　2.1 管子切割、管口处理 管子切割采用机械割管刀切割。再用扩孔锥刀对管口内缩颈部分倒角清除。

　2.2 钢管丝接 2.2.1 管子螺纹加工统一采用电动套丝机套丝，刀具工作时严禁断油。

　2.2.2 管子螺纹加工应规整，如有断丝或缺丝，不能大于螺纹全扣数的 10%，管子螺纹有效长度详见下表：（尺寸：mm）

　公称通径 DN 15 20 25 32 40 50 65 80 螺蚊有效长 13.2 14.5 16.8 19.1 19.1 23.4 26.7 29.8 2.2.3 管道丝扣填料采用生料带。

　2.2.4 填料缠绕时应顺螺纹紧缠 3～4 层，并不能使填料挤入管内。管件紧固后应外露 2～3扣螺尾，并将填料清理干净，外露螺纹涂防锈漆二道。

　2.2.5 未详处请施工人员参见有关操作规程。

　3 3 、

　C UPVC 给排水塑料管道安装

　 a. 工艺流程 安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→ 给水管道试压→注水试漏→排水通球试验

　 b. 质量要求

　 ①管道涂胶粘接为关键工序，必须严格控制。

　 ②管道尺寸，必须符合设计要求。

　③排水立管和横管的检查口与清扫口，均应装在便于检修的位置。

　④支承件位置应正确牢固，与管身的接触平整，不得嵌有杂物。

　 ⑤管道承插口粘接，必须严格遵守粘接工艺，禁止切管口外径进行插接。

　 ⑥伸缩节安装位置与插入深度以及固定支架的位置，必须符合设计及规范要求。

　管道粘接主要工序：材料检验

　下料

　锉平试插

　拉毛

　 清理

　 涂胶

　插接

　 清胶

　抹口

　 固化。

　（1）材料检验：检查 upvc 管管件壁厚是否均匀、偏心，在运输、保管中是否有划伤，不符合使用要求者不能使用，UPVC 溶胶的稠度要合适，太稠不便于涂刷，过于稀薄会降低粘接质量。

　（2）下料：下料前应仔细查看施工图纸和进行现场实测实量，确定所需 upvc 管长度，实际需要管长度，应考虑连接件所占长度和连接间隙，并且考虑加工过程中锉平余量，计算准确后用钢锯切割下料，锯割时，要注意管端面与其轴线的垂直度。

　（3）锉平：锉平目的是除去锯割时产生的锯痕，使官端面平整光滑，并使管端面与其轴线垂直，同时除掉毛刺和清理表面。

　（4）试插：试插目的是估测管与管中之间的配合间隙，如果间隙很小，则在拉毛时加重一些，间隙不小，拉毛时加轻一些，如果间隙过大，则这两个件不能配合使用，配合间隙 a最佳值 DN15-65 时，a 小于等于 0.3mm,试插时可以确定 upvc 管插入管件后可达到的深度，作好深度记号，以便正式插入时留 1-5mm 间隙。

　（5）拉毛：采用 120 目的细砂纸除去 upvc 管与管件的结合面上的光滑面，调整管与管件之间的配合间隙，以增加粘胶接触面积，以便管和管件的结合面处 UPVC 与胶能更好溶化在一起，达到最佳粘接效果。

　（6）清理：使用 upvc 管生产厂家配套提供的专用清洗剂，使拉毛后的结合面清理干净，不存在杂质，因为如果结合面上沾有灰尘、杂质，将严重影响粘缝区的严密性。

　（7）涂胶：在清理好的管头结合面上全面涂 upvc 溶胶，管件结合面外端正常涂胶，里端 1/2 处涂得薄一些，这样不会用因胶过多而造成管腔缩颈，涂胶的厚薄用刷子蘸胶量而控制，运刷以环向运刷为主，涂胶遍数不小于三遍。

　（8）插接：涂完胶后，晾置 5-30 秒溶胶中的溶剂有所挥发时既进行插接，插接到位后，

　立即将 upvc 管与管件之间的结合面互相旋转 15 度-20 度再返回，重复一次，注意旋转角度不可过大，旋转间隔不可拖长，否则将影响粘接效果，完后把持住管和管件稳定 10-60 秒，插接时留 1-1.5mm 间隙。

　（9）清胶：把插接时挤出来的余胶及时清除，涂胶过程中滴在管道上的 upvc 溶胶也要清除，如果不清理干净，溶胶中的溶剂 upvc 管有溶化作用，侵蚀母材。

　（10）抹口：管与管件连接后，密封胶接口的端面用画笔抹成坡角。过渡成光滑表面，管件内外均应抹口。

　（11）定位固化：上道工序完成后，粘接口的两个结合面相对静止不能错位，使其充分固化。

　4 4 、管件、阀门、橡胶软接头安装

　4.1 管件安装 4.1.1 管件统一采用成品零件。

　4.1.2 压制碳钢及不锈钢管件外径需和管材外径相同。

　4.1.3 PPR 管件均采用承插式管件。

　4.2 阀门，橡胶软接头安装。

　4.2.1 所有阀门安装均应在关闭状态下安装。

　4.2.2 阀门必须具有制造厂家的产品合格证，安装前应按要求对阀门进行 10%抽样水压试验，并做好阀门试验记录。

　4.2.3 阀门安装应考虑操作，维护方便，阀门操作手柄统一朝上或水平安装，严禁倒置。

　4.2.4 橡胶软接头安装时应处于自由状态，严禁受压，歪斜，两端法兰及管道应同心，严禁用橡胶软接头来凑齐。

　4.2.5 安装时橡胶软接头处应有适当支架。

　（四）、保温工程施工技术方案 一、概论：

　 保温工程是要最大限度地减少热载体或冷载体的热损失或冷损失，因此它是节能的工程。

　 保温工程特别是保冷工程不仅仅关系到能量损失问题，即节能问题，还关系到装修工程的结构安全问题，也即设备和人身安全问题。所以保温工程必须高度重视、小心谨慎、务必

　成功。

　 保温工程必须妥善解决五大关键问题：

　（一）

　合适的保温材料、足够的保温厚度； （二）

　保温材料结合部的密封性问题； （三）

　保温层隔潮层的连续性问题； （四）

　设备、管道、配件、部件的保温层之间的连续性问题，这是防止“冷桥”的关键之关键； （五）

　保温层的强度问题、保护层的防水问题。

　二、原材料准备 （一）采购：必须货比三家：比质量、比价格、比实绩、比经济实力、比售前服务、比售后服务。

　（二）

　检验：

　1、 检验外形是否完整； 2、 检验容重是否符合设计、是否符合产品样本； 3、 检验厚度是否符合设计、是否符合产品样本； 4、 检验含水量状况，应当干燥，不得潮湿； 5、 检验出厂合格证、化验、物性试验记录是否齐全。

　（三）

　保管：

　1、 应当存放在防雨、干燥的场所； 2、 堆放高度要适当，防止损坏变形； 3、 要分类存放，便于检查，便于取用。

　三、施工：

　保温基底检查：

　1、 要保温的设备、管道、部件、附件必须确定已经施工完毕、已经压力试验、验收合格、有交接手续后，方可进行保温工程施工； 2、 表面防锈底漆施工完毕、表面清扫完毕，符合质量要求后方可进行保温工程施工； 3、 保温工程的各道工序，必须符合设计要求，同时还应符合相应的各项国家规范和

　部颁标准。支架件和固定件的焊接必须符合焊接规范和金属结构规范；保温必须符合“GBJ126-89”、“93R411”、“93R412”等国家标准； 4、 要采取防雨、防冻措施； 5、 保温层分作多层施工时，应采取错缝措施，纵向缝应放在侧面，横向缝应错开，以防管表面结露。并分层固定； 6、 严格防止破坏防潮层； 7、 法兰、阀门和人孔保温，宜采用可卸的金属外壳保温。

　四、质量保证措施：

　（一）

　防腐层的检查：

　 涂层是否均匀一致，漆膜是否附着牢固、有否剥落、气泡等缺陷，是否按要求做上色环及流向箭头，如发现有不符合要求处应进行修补和更正。

　（二）

　保温（冷）层的检查：

　1、 固定件、支承件是否正确、牢固； 2、 保温（冷）方式、保温（冷）层厚度是否符合设计要求； 3、 检查容重是否符合设计要求； 4、 保温结构不应影响部件、附件、门盖的开启和检修。

　（三）

　防潮层的检查：

　1、 所有接头及层次应密实、连续、无漏设和机械损伤； 2、 表面应完整、无气泡、翘口、脱层、开裂等缺陷； 3、 涂层防潮层的总厚度不得小于 5mm （四）

　保护层的检查：

　1、 应完整，允许偏差应在规范内； 2、 不得有松脂、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑，搭接尺寸要符合设计要求。

　（五）

　工程验收：

　必须按有关规定进行验收，验收资料和记录应齐全；有条件时还应进行保温（冷）工程的综合测试与综合评价。

　（六）、检验:

　要有专职或兼职质检员，要严格贯彻上道工序验收合格后才能转入下道工序；要贯彻自检、互检、专检制度。

　( 五) 、电气工程施工技 术方案 1

　 动力照明系统施工 1.1 材料要求

　 a．钢管壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂、砂眼、棱刺和凹瘪现象，除镀锌管外，安装前预先除锈，并有产品合格证。

　 b．各种导线及电气器具的型号、规格必须符合要求和国家标准的规定，并必须有产品合格证。

　1.2 动力照明工艺流程

　 钢管敷设要求：

　预制弯管切管套丝 → 测定箱盒位置及固定 → 管路连接丝扣套接 →

　变形缝处理 →地线焊接 → 配电箱盘外壳固定 → 配管隐蔽验收 →

　选择导线 → 管口护圈 → 管内穿线 → 导线连接 → 线路检查绝缘测试→

　检查灯具开关等器具 →箱盒防腐处理→接线→安装

　 配电柜安装要求：

　槽钢基础 → 柜盘检查 → 安装

　→试验调整 → 送电运行验收。

　 其中管内穿线与线路绝缘测试为关键工序。

　 1.3 质量要求

　 a.

　b.

　c. 色应加以区分，黑色线做零线，黄绿双色线做保护地线。

　 d. .５MΩ，动力线路的绝缘电阻值不小于１MΩ。

　 e.

　f.墙面，零线经汇流排（零线端子）连接，无铰接现象，ＰＥ线安装明显牢固。

　2 桥架电缆系统施工 2.1 一般要求 a.

　处理的定型产品，其规格、型号应符合设计要求。桥架内外应光滑平整，无棱刺，不应有扭曲、翘边等变形现象。

　b. 各种电缆规格、型号及电压等级、长度及出厂日期、生产厂名，电缆外观及电缆轴完好无损 2.2 桥架及电缆敷设工艺流程 桥架敷设要求→弹线定位→预留吊杆、支架→螺栓固定支架与吊架→桥架安装 →保护接地线→质量验收→电缆敷设要求→检查电缆外观及测绝缘电阻→ 电缆敷设→挂标志牌→电缆终端头安装→检测电缆绝缘→试运行验收。

　 其中支架与吊架的固定和电缆终端头安装为关键工序。

　2.3

　质量要求

　 a．桥架应固定牢靠，横平竖直，布置合理，盖板无翘，接口严密整齐，转角、丁字连接、转变连接正确严密，桥架内外无污染。

　b．桥架穿过梁、墙、楼板等处时，应在孔洞处留有安装间隙，跨接建筑物变形缝处，桥架应断开。桥架内用连接板搭接，不需固定。

　c．室内沿桥架敷设电缆，宜在管道及空调工程基本完毕后进行。防止其他专业施工时损伤电缆。

　 ｄ．电缆敷设，排列整齐，标志牌设置正确。为此电缆施工前必须将电缆先排列好，划出排列图表，按图表进行施工，电缆敷设时，应敷设一根，整理一根，固定一根。

　（ （1 ）管理及施工人员配置：

　工程技术人员应为受过专门技术培训且获得上岗证书的人员。

　系统施工人员应接受技术人员的业务培训，考核合格后持证上岗。

　本系统施工时配备一名专职质量检验员，专门从事工程的质量监督、检查、中间验收等。

　（ （2 ）物资管理：

　工程使用的所有设备、材料都必须是合格产品，且有合格证及质量保证书。

　所有材料在使用前都必须经过检验，检验合格品方能投入使用，并填写相关检验记录，以

　利备查。

　对重要的通信产品，如有必要，还必须送有关部门检测，检测合格后方可使用，检测报告须存档备查。

　所有材料要进行良好的仓库保管，对材料的品种、规格、型号、状态等进行完整的标识。

　（ （3 ）机具管理：

　使用的机具应按照公司质量体系文件所规定的方式进行管理。

　专业计量器具应得到计量部门的认可。

　（ （4 ）火灾报警系统施工要求：

　a．安装时必须严格按设计要求选择相应的主机、控制器及各种器材。

　b．导线应选用耐阻燃电线，导线压接必须牢固可靠，线号正确齐全。

　c.系统采用的镀锌钢管必须外涂防火涂料。

　d．各类控制器材在安装时必须明装，必须加装保护合。

　e．端子箱导线排列整齐，线号清楚，端子号相互对应。

　f．传输导线除满足技术条件外，还应满足机械强度要求。

　g.

　管线敷设及盘柜安装可参照电器部分工艺要求。

　（ （5 ）材料要求

　 a．钢管壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂、砂眼、棱刺和凹瘪现象，除镀锌管外，安装前预先除锈，并有产品合格证。

　 b．各种导线及电气器具的型号、规格必须符合要求和国家标准的规定，并必须有产品合格证。

　（ （6）

　）

　质量要求

　a．安装时必须严格按设计要求选择相应的探测器。

　b．导线压接必须牢固可靠，线号正确齐全。

　C．端子箱导线排列整齐，线号清楚，端子号相互对应。

　D，管线敷设及盘柜安装可参照电器部分工艺要求。

　（六）消防工程施工技术方案 第一节 火灾自动报警及联动控制系统施工方案 工艺流程：

　探 测 器 安 装

　钢管、线槽及线缆敷设

　管内穿线 校线及绝缘电阻测试

　 模 块 箱 安 装

　 手动报警按钮安装

　主机房设备安装

　 设备接地

　单体设备调试

　系统联动调试

　竣工验收 1.施工准备 1.1 施工前认真读图，熟悉平面图、系统图、安装尺寸图、接线图，与选择的设备厂家沟通好安装技术信息资料。

　1.2 施工应按设计施工图施工，如需修改应征得监理、设计单位和消防监督部门同意，并有修改手续。

　1.3 现场检验施工使用的材料、管、线均应符合施工设计要求和国家现行有关标准的规定。检验报警系统采用的设备应具有国家消防检测中心检测合格的检测报告和出厂合格证书。

　1.4 火灾报警系统的探测器、手动报警按钮、控制器等设备进场后小心保管在通风的库房内，保证不受潮、不腐蚀、不碰损。

　2．放线、布管（暗敷）

　2.1 本系统采用PVC敷设。

　2.2 管材的规格、型号应严格按照施工图要求，不应有变形有裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。

　2．3 连接方式：专用直接连接，外接长度为38mm，管与盒专用杯疏连接，胶水粘结；弯曲半径大于10D,弯扁度小于0.1D；暗敷于钢筋网夹层中；均符合设计及施工规范要求。2.4 管路超过下列长度时，应在便于接线处装设接线盒：

　2.4.1 管子长度每超过30m，无弯曲时； 2.4.2 管子长度每超过20m，有一个弯曲时； 2.4.3 管子长度每超过10m，有二个弯曲时； 2.4.4 管子长度每超过8m，有三个弯曲时。

　25管子入盒，应放置护套，保证管子和接线盒连接牢固。

　2.6 管线经过建筑物的变形缝处，在变形缝的两边增加橡胶接头或金属软管装置. 2. 7 随墙配管：砖墙、加砌气混凝土墙、空心砖墙配合砌墙立管时，该管最好放在墙中心；管口向上者要堵好。为使盒子平整，标高准确，可将管先立偏高 200mm 左右，然后将盒子稳好，再接短管，短管入盒、箱可不套丝，用跨接线焊接固定，管口与盒、箱里口平。往上引管有吊顶时，管上端应煨成 90o 弯直进吊顶内，由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准，待砌好隔墙，先稳盒后接短管。

　2.8 大模板混凝土墙内配管：将盒、箱直接焊在该墙的钢筋上接着敷管，每隔 1m 左右用铅丝绑扎牢固，管进盒、箱要煨灯叉弯，向上引管不宜过长，以能煨弯煨准。

　2.9 现浇混凝土楼板配管：根据设计的灯位及房间的墙的厚度，弹出十字线，将堵好得盒子固定牢固然后敷管，，由 2 个以上盒子时要拉直线，如为吸顶灯或日光灯应预留下木砖，

　管进盒、箱长度要适宜，管路每隔 1m 左右用铅丝绑扎牢，如有吊扇、花灯或超过 3kg 的灯具应焊好吊杆。

　3．桥架安装 本项工序施工前土建楼面、墙体抹灰工作已经结束后方可进行。

　3.1 施工前应熟悉图纸，熟悉现场环境，注意与各专业的协调（其安装顺序是：

　支架安装

　 桥架安装

　 接线箱支架安装

　 桥架固定），并依据现场环境确定桥架的走向、支架和吊架的规格。

　3.2 安装前应检查桥架内、外应平整、光洁、无毛刺，尺寸准确。

　3.3 支架安装前应弹水平线，安装时弹竖直线，安装后的支架/吊架应做到横平竖直，其支架的安装间距：水平安装为1.5～3m，在拐弯处或其它需要的位置应减小间距，垂直距离为每层一个支架，支架固定牢固、平整、间隔均匀，并在桥架的首、末端，分支及拐弯处增设支架。

　3.4 桥架采用连接板螺栓固定，用来固定的半圆头螺栓、螺母在桥架外侧固定牢固，当桥架与配电葙、配电柜连接时，进线口和出线口的位置应正确并应作密封处理，桥架的末端作封口处理。

　3.5 桥架的转弯半径，不应小于电缆最小允许弯曲半径的最大值,当进行转弯、交叉、丁字连接时，采用二通、三通、四通进行变通连接，如不用配件作变通连接，则在桥架转弯

　处采用45度角过度。

　3.6 桥架的出口应整齐、光滑，当直接由桥架内引出电线时，应用机械加工方法开孔，并采用合适的护圈保护导线。

　3.7 桥架的安装要横平竖直，垂直的误差不大于5mm，全长水平误差不大于20mm，其上部与天花板之间应留有便于操作的空间，桥架与桥架之间连接处要对合严密。桥架与桥架连接之间应用BVR6平方电线夸接接地。

　3.8 桥架水平安装的支架间距离为1.5～3m；垂直安装的支架间距不大于2m。

　3.9桥架超过15米加设伸缩节. 3.10敷设在竖井内和穿越不同防火区的桥架，按设计要求，设置防火隔堵。

　4．管内穿线 4.1 按设计图纸选择，所需相应规格的电线、型号及颜色，并熟悉线管敷设走向。不同系统、不同电压等级、不同电流类别的线路，不得穿于同根管内或线槽孔内。

　4.2 管内穿线工作，应在建筑抹灰及地面工程结束后进行。

　4.3 管内穿入绝缘导线前，将管中积水、杂物清除干净，导线敷设后应用500V 的兆欧表测量线路每一回路绝缘电阻，其对地的绝缘电阻应不小于20MΩ。

　4.4 绝缘导线在管内、箱内不得有接头和扭结，其接头设在接线盒内，应在接线盒内双向绞接，并进行焊接或用压线套压接，并用绝缘胶布进行包扎。

　4.5 从接线盒、线槽等处引到探测器座盒、控制设备盒 、扬声器的线路，当采用金属

　软管保护时，其长度不应大于2m。

　4.6 敷设在多尘或潮湿场管路的管口和管子连接处，均应在接头上涂树脂性密封作密封处理。

　4.7 探测器的正线为红色，负线为蓝色，同一工程中相同用途的导线颜色应一致，并在与设备连接处应加金属软管保护，接线端子处应有标号。

　4.8 线槽内布线应排列整齐平整，每1.5m～2m处用塑料扎带绑扎成束，传输绝缘导线严格按设计施工图要求，截面积应不小于1mm2 ；多芯电缆截面积不小于0.5mm 2 。

　5．设备安装 5.1 火灾探测器的安装 5.1.1 点型火灾探测器的安装位置 （1）

　探测器至墙壁、梁边的水平距离，不应小于0.5m(见下图)；

　 （2）探测器周围0.5m内，不应有遮挡物；

　（3）探测器至空调送风口边的水平距离不应小于1.5m(见下图)；探测器至多孔送风顶棚孔口的水平距离，不应小于0.5m；

　（4）在宽度小于3m的内走道顶棚上设置探测器时，应居中布置。感温探测器的安装间距，不应超过10m，感烟探测器的安装间距，不应超过15m，探测器距墙端的距离，不应大于探测器安装间距的一半；

　探测器在宽度小于3m的走道布置图 （5）当梁高超过600mm时，被梁隔断的每个区域顶棚上应至少安装一只探测器； 5.2 探测器的安装要求：

　（1）探测器的底座固定牢靠，导线连接采用压接或焊接。

　 图 ：探测器在吊顶上安装方法 （2）探测器的“+”线接红色导线，“-”线接蓝色导线。

　（3）探测器底座的外接导线，应留有不小于15cm的余量，入端处应有明显标志。

　（4）探测器底座的穿线孔采用胶纸粘贴。

　（5）安装探测器要保证确认灯面向便于人员观察的方向，安装后用塑料套盖上保护。

　（6）探测器在即将调试时方可安装，安装前应妥善并采取防尘、防潮、防腐蚀措施。

　5.3 手动报警按钮的安装 5.3.1 手动火灾报警按钮，应安装在明显和便于操作的部位。安装在墙上时，其底边距地（楼）面高度宜为1.3-1.5m，且应有明显标志。

　5.3.2 手动火灾报警按钮，应安装牢固，不得倾斜。

　5.3.3 按钮距防火分区最远距离应不大于30m。

　手动报警按钮安装方法图 5.3.4 按钮的连接导线，应留有不小于15cm的余量，且在其端部应有明显标志。

　5.4 消防控制设备的安装 5.4.1 消防控制设备在安装前，应进行功能检查，不合格者，不得安装。

　5.4.2 消防控制设备外接导线的端部，应有明显标志。

　5.4.3 控制设备的外接导线，当采用金属软管作套管时，其长度不宜大于1m，采用管卡固定，其固定点间距不应大于0.5m。金属软管与消防控制设备的接线盒（箱）采用锁母固定，并应按配管规定接地。

　5.4.4 消防控制设备内不同电压等级、不同电流类别的端子应分开，并做明显标记。

　5.4.5 消防控制设备应安装牢固，不得倾斜。安装在轻质墙上时，应采取加固措施。

　5.4.6 消防控制设备均应与消防电源直接连接。

　5.5 模块的安装 5.5.1 火灾自动报警及消防联动控制系统中使用的输入、输出、总线隔离等模块，在管道井内安装时，可明设在墙上。安装于吊顶内时应有明显的部位指示和检修孔，且不得安装在管道及其支、吊架上。

　5.5.2 模块应安装牢固，并应采取防潮、防腐等措施。

　5.6 ...

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